論文：突破ERP實施瓶頸的生產(chǎn)管理模塊一體化集成

論文：突破ERP實施瓶頸的生產(chǎn)管理模塊一體化集成

摘要:系統(tǒng)地闡述ERP的區(qū)域使用及模塊應(yīng)用現(xiàn)狀,雖然應(yīng)用比率高居80%,但是生產(chǎn)管理模塊是其薄弱環(huán)節(jié)及實施瓶頸.進而指出ERP系統(tǒng)生產(chǎn)管理模塊的現(xiàn)存問題,包括應(yīng)變性差、任務(wù)排序?qū)?yōu)性差、計劃與控制相分離、底層功能弱、決策支持數(shù)據(jù)缺失以及中小企業(yè)實施難度大.針對于此,引入APS,實施ERP與MES系統(tǒng)集成,設(shè)計ERP/MES/APS/PCS一體化集成的生產(chǎn)管理模式,提出ERP生產(chǎn)管理模塊優(yōu)化對策.最后,指出一體化集成管理模式的優(yōu)點在于:適應(yīng)精益生產(chǎn)的需要,靈活改變工序計劃編排,實現(xiàn)中間品細致管理,提供用戶最需要的決策支持數(shù)據(jù),具有計劃優(yōu)化能力以及滿足企業(yè)成本_需求.
關(guān)鍵詞:信息技術(shù);生產(chǎn)管理模塊;一體化集成;企業(yè)資源計劃;優(yōu)化;制造執(zhí)行管理系統(tǒng);高級計劃與排程
中圖分類號: F273 文獻標(biāo)識碼:A 文章編號:
Integrating Production Management Module for Breaking through Implementation Bottleneck of ERP
Abstract:The paper systematically formulated present situation of ERP usage by region and module. Although applicatio
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n technology; production management module; integration; enterprise resource planning; optimization; manufacturing e*ecution system; advanced planning and scheduling
1 引言
對381家國內(nèi)石化、鋼鐵、飛機、船舶等企業(yè)調(diào)查顯示,ERP應(yīng)用比率高達80%,見圖1,但是,應(yīng)用最多的卻是財務(wù)管理、庫存管理模塊;其次才是生產(chǎn)管理模塊;最少的是車間管理模塊,而后兩者才能體現(xiàn)ERP的強大效力.其中,55%認為生產(chǎn)管理模塊是ERP實施瓶頸,應(yīng)用者不足6%,效果不理想;27%全面應(yīng)用信息化,僅10%進入深化應(yīng)用階段;40%應(yīng)用于部分業(yè)務(wù)部門;仍有15%處于局部應(yīng)用階段;8%才剛剛起步,見圖2.當(dāng)前生產(chǎn)管理模塊應(yīng)用僅局限于事后數(shù)據(jù)補錄、簡單統(tǒng)計,然而生產(chǎn)_及產(chǎn)能預(yù)測應(yīng)用很少;很多企業(yè)自行開發(fā),品質(zhì)難以保證.美國AMR調(diào)查顯示,53%的客戶反映ERP對工廠生產(chǎn)存在負面影響[1],體現(xiàn)在滯后數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析、管理及人力成本上升.然而,生產(chǎn)管理模塊是ERP軟件的核心,也是企業(yè)運營基礎(chǔ),其性能影響ERP軟件的整體性,關(guān)系到ERP實施成敗.
圖1 ERP的區(qū)域使用現(xiàn)狀 圖2 ERP模塊應(yīng)用現(xiàn)狀
2 ERP生產(chǎn)管理模塊現(xiàn)存問題分析
傳統(tǒng)的ERP產(chǎn)品主要集中于各模塊的孤立建設(shè),卻忽視了生產(chǎn)管理基礎(chǔ)模塊.既滿足復(fù)雜多變的客戶需求,又提高排產(chǎn)的準(zhǔn)確性,是ERP生產(chǎn)管理模塊的任務(wù).但是,當(dāng)前基于MRPⅡ的生產(chǎn)管理模塊有著明顯的局限性.
2.1 應(yīng)變性差
首先,基于推式MRPⅡ思想的ERP生產(chǎn)管理模塊依賴于諸多假設(shè)條件:確定的訂單組合、確定的單件生產(chǎn)周期、工裝設(shè)備連續(xù)可用、不變化的產(chǎn)品及工藝設(shè)計、數(shù)據(jù)庫地理集中.顯然,這些約束條件在現(xiàn)實中是難以成立的,因此導(dǎo)致ERP生產(chǎn)管理模塊對諸多不確定性條件的應(yīng)變性差、準(zhǔn)確性低[2].第二,批量提前設(shè)定,與實際不符,導(dǎo)致在制品庫存及其成本增加.第三,生產(chǎn)提前期提前設(shè)定,但實際上等待時間是不確定的,目前ERP只能按照統(tǒng)計平均值將等待時間設(shè)為固定時間,這會導(dǎo)致實際排產(chǎn)無法與系統(tǒng)自動生成的生產(chǎn)計劃相匹配.實際上,影響提前期的因素包括批量、加工時間、準(zhǔn)備結(jié)束時間、產(chǎn)能、各種等待時間,ERP并未充分考慮,采用一刀切的固定提前期來推算投產(chǎn)時間.第四,ERP要求固定工藝路線及其衍生的生產(chǎn)任務(wù),規(guī)避BOM展開的生產(chǎn)任務(wù),限制了后期的生產(chǎn)管理優(yōu)化可能.實際上,工藝部門會設(shè)計多條柔性工藝路線以應(yīng)對多變的生產(chǎn)任務(wù),但ERP缺少面向柔性工藝路線的任務(wù)規(guī)劃模塊,無法對滿足工藝要求的生產(chǎn)任務(wù)在協(xié)作制造單元之間進行優(yōu)化分配[3].第五,ERP根據(jù)經(jīng)驗值或瓶頸環(huán)節(jié)規(guī)劃產(chǎn)能,但實際上突發(fā)事件頻發(fā),產(chǎn)能處于動態(tài),依靠過時的產(chǎn)能信息,常常造成設(shè)備負荷不均、產(chǎn)能不平衡,最終使得車間作業(yè)與生產(chǎn)計劃相脫節(jié),引發(fā)惡性連鎖反應(yīng),成本攀升.而且,ERP假設(shè)無限產(chǎn)能,不考慮企業(yè)實際的生產(chǎn)能力,不能識別生產(chǎn)瓶頸環(huán)節(jié),導(dǎo)致生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確且脫離實際,缺失生產(chǎn)均衡性和預(yù)警性,額外費用增加,是致使ERP實施不成功的要因.盡管ERP有CRP模塊,然而CRP和MRP是分開編制的,只能被動地校核能力,發(fā)生沖突時無法自動平衡,只能由計劃人員憑經(jīng)驗手工平衡.當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)復(fù)雜、能力沖突嚴(yán)重時,手工調(diào)整并不能真正解決問題.總之,各種不確定性因素使得確定性ERP生產(chǎn)管理模塊的應(yīng)用效果不理想.
2.2 任務(wù)排序?qū)?yōu)性差
ERP作生產(chǎn)任務(wù)排序未考慮工藝約束、資源供給以及各協(xié)作制造單元的相互影響,幾乎無法取得滿意解.ERP編制不考慮零部件的主次關(guān)系,就難以充分利用有限資源及產(chǎn)能,常常導(dǎo)致關(guān)鍵件供不應(yīng)求,非關(guān)鍵件供大于求,總裝被迫滯后,只能靠外協(xié)外購加以彌補.
2.3 計劃與控制相分離
ERP為每道工序都編排計劃,每道工序都嚴(yán)格按照既定的計劃進行生產(chǎn),而工序間又無協(xié)調(diào)機制,無法保證每道工序間的關(guān)聯(lián),造成工序間產(chǎn)量不平衡、在制品庫存增加.其次,MPS、CRP按順序執(zhí)行,缺乏協(xié)調(diào),使得訂單信息不能及時反饋到工作中心;第三,ERP按照訂單優(yōu)先級編制生產(chǎn)計劃,并未考慮產(chǎn)能約束,缺乏可行性;最后,ERP通過人工補錄的反饋信息進行生產(chǎn)事后控制,周期長,明顯滯后于現(xiàn)場管理[4].總之,ERP不能及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)管理問題,導(dǎo)致生產(chǎn)管理層和車間層脫節(jié),_效果差,很有可能延誤交貨.
2.4 底層功能弱
當(dāng)前ERP軟件的MPS及MRP功能很成熟,而對動態(tài)變化的工序作業(yè)計劃涉及很少,不能及時獲取實時的車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)并向上一層反饋,割斷了MPS、MRP與車間生產(chǎn)的聯(lián)系.雖然有些ERP涉及MPS、MRP及車間工序作業(yè)計劃,但只是按照以往各車間產(chǎn)能編制CRP,再推算各零部件的工序作業(yè)計劃,不能獲取實時的設(shè)備及工人情況,也就無法反映車間動態(tài)產(chǎn)能,使得生成的作業(yè)計劃和實際脫節(jié).另外,ERP以周或旬為周期,無法響應(yīng)每天變 ……（未完，全文共7654字，當(dāng)前僅顯示2688字，請閱讀下面提示信息。收藏《論文：突破ERP實施瓶頸的生產(chǎn)管理模塊一體化集成》）