炭素廠提質(zhì)增效貢獻(xiàn)突出

目錄/提綱：……
一、指標(biāo)持續(xù)創(chuàng)優(yōu)，排名位列第一
二、炭素填平補(bǔ)齊，達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)達(dá)效
三、推行“3E”管記，降本貢獻(xiàn)突出
四、實(shí)施科技創(chuàng)新，全員創(chuàng)新創(chuàng)效
五、開展炭素攻關(guān)，提升陽(yáng)極質(zhì)量
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炭素廠提質(zhì)增效貢獻(xiàn)突出

2018年，炭素廠深入貫徹黨的十九大高質(zhì)量發(fā)展理念，堅(jiān)決落實(shí)總部和公司兩級(jí)工作會(huì)議指示，按照“一堅(jiān)持，兩加強(qiáng)”黨建總方針，結(jié)合安全環(huán)保質(zhì)量三大攻堅(jiān)戰(zhàn)、“炭素品質(zhì)突破年”和精準(zhǔn)基礎(chǔ)管理工作要求，團(tuán)結(jié)帶領(lǐng)全體黨員干部職工積極投身于“創(chuàng)新爭(zhēng)優(yōu)、降本增效”工作中，推進(jìn)3E管記，優(yōu)化生產(chǎn)流程，挖掘設(shè)備效能，促進(jìn)各項(xiàng)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)黨建目標(biāo)任務(wù)的完成。
一、指標(biāo)持續(xù)創(chuàng)優(yōu)，排名位列第一。
全年生產(chǎn)焙燒塊94666噸，同比增加11614噸，完成生產(chǎn)計(jì)劃；組裝陽(yáng)極106693噸，滿足電解生產(chǎn)需求；陽(yáng)極綜合合格率99.66%，高出目標(biāo)0.46個(gè)百分點(diǎn)，排名中鋁第二；煅后焦單耗800.5公斤/噸，比目標(biāo)降低29.5公斤/噸；天然氣單耗55.6
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三、推行“3E”管記，降本貢獻(xiàn)突出。
貫徹落實(shí)按勞分配原則與“3E”管記考核思路，將“3E”管記管理方法融入到廠日常管理工作中，不斷完善各項(xiàng)基礎(chǔ)性記錄，扎實(shí)開展 “3E”管記考核，提升工作落實(shí)能力。圍繞公司“5分錢”降本工程，建立了降本目標(biāo)分解_體系，每月對(duì)降本目標(biāo)任務(wù)完成情況進(jìn)行通報(bào)評(píng)比。全年累計(jì)實(shí)現(xiàn)降本4844萬(wàn)元，完成公司“5分錢”降本目標(biāo)任務(wù)。
四、實(shí)施科技創(chuàng)新，全員創(chuàng)新創(chuàng)效。
開發(fā)再生陽(yáng)極新產(chǎn)品，采用殘極收塵粉、殘極末、改質(zhì)瀝青和廢焦油作為原料，利用生產(chǎn)間歇合理組織再生陽(yáng)極生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)殘極、廢焦油等危廢的循環(huán)利用，全年累計(jì)外銷再生陽(yáng)極969.98噸，創(chuàng)效102萬(wàn)元。
積極做好陽(yáng)極轉(zhuǎn)運(yùn)流程優(yōu)化工作，實(shí)現(xiàn)了熱極澆鑄后使用天車直接裝平板車下線，運(yùn)至電解，每月可節(jié)約臺(tái)班費(fèi)用1.6萬(wàn)元，同時(shí)減少了成品極庫(kù)叉車的轉(zhuǎn)運(yùn)工作量。
加強(qiáng)陰極磷生鐵澆鑄過(guò)程_，安排專人進(jìn)行仔細(xì)檢查和錘檢，嚴(yán)格跟蹤陰極組裝和澆鑄過(guò)程，澆鑄成品率比2017年試驗(yàn)期間提高30%以上。
積極做好設(shè)備自主改造和修舊利廢工作。實(shí)施成型機(jī)、圓錐破碎機(jī)等自主改造，以及減速機(jī)、電磁鐵吸盤等關(guān)鍵備件的修理利用，節(jié)約費(fèi)用105萬(wàn)元。
五、開展炭素攻關(guān)，提升陽(yáng)極質(zhì)量。
成立炭素專項(xiàng)攻關(guān)組，立足破解生產(chǎn)難題。先后圍繞 降低鐵碳?jí)航�、提高摻配后煅后焦質(zhì)量、提高生塊耐壓強(qiáng)度達(dá)標(biāo)率、提高陽(yáng)極質(zhì)量、提高預(yù)焙塊電阻一級(jí)品率、陽(yáng)極小面噴鋁試驗(yàn)、導(dǎo)桿清刷及噴鋁、延長(zhǎng)鋼爪使用周期等多個(gè)技術(shù)創(chuàng)新項(xiàng)目開展攻關(guān)活動(dòng)，取得了明顯效果。
在降低鐵碳?jí)航祫?chuàng)新創(chuàng)效項(xiàng)目中，不斷摸索優(yōu)化磷生鐵元素配比、規(guī)范鐵碳?jí)航禍y(cè)量方法，跟蹤脫硫過(guò)程，開展班組對(duì)標(biāo)提高陽(yáng)極澆鑄質(zhì)量等措施，4-12月份鐵碳?jí)航惦S機(jī)抽查平均值121.6mV，比基準(zhǔn)值152mv降低30.4mV，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
在提高陽(yáng)極質(zhì)量項(xiàng)目中，原材料質(zhì)量關(guān)口前移，安排專人到供貨廠家對(duì)煅后焦裝車過(guò)程進(jìn)行監(jiān)督，根據(jù)不同廠家煅后焦指標(biāo)分析結(jié)果進(jìn)行分類堆放和精準(zhǔn)摻配，并通過(guò)在成型皮帶上取樣分析結(jié)果進(jìn)行復(fù)核調(diào)整，煅后焦摻配控制合格率完成97%, 同比提高12個(gè)百分點(diǎn)。建立瀝青軟化點(diǎn)與振動(dòng)時(shí)間、瀝青用量等參數(shù)調(diào)整曲線，在收塵管線上增加風(fēng)量控制閥門降低粉料損失，持續(xù)開展球磨工、成型工勞動(dòng)競(jìng)賽活動(dòng)，改善糊料塑性，提高配料準(zhǔn)確性，生塊產(chǎn)量同比增加1.3萬(wàn)噸，外觀合格率100%，球磨粉純度達(dá)標(biāo)率100%，耐壓強(qiáng)度達(dá)標(biāo)率95%以上，同時(shí)每天安排專人對(duì)電解返回殘極進(jìn)行跟蹤登記，對(duì)不規(guī)則的殘極，根據(jù)殘極編號(hào)，追蹤到生陽(yáng)極的生產(chǎn)日期和生產(chǎn)條件，制定整改措施形成質(zhì)量閉環(huán)管理。優(yōu)化焙燒升溫曲線，將焙燒升溫曲線由28小時(shí)逐步延長(zhǎng)到40小時(shí)，精準(zhǔn)控制各階段 ……（未完，全文共2287字，當(dāng)前僅顯示1454字，請(qǐng)閱讀下面提示信息。收藏《炭素廠提質(zhì)增效貢獻(xiàn)突出》）