公司豐田生產(chǎn)方式推進(jìn)計劃說明

　　
　　一、用精益理念審視我們的生產(chǎn)過程
　　1)、我公司月產(chǎn)各類總成2萬余臺，但同時也儲備了近1萬5千臺的中轉(zhuǎn)庫存；自制零件在制品坯料達(dá)130多萬件，折合總成近6萬臺套---相當(dāng)于每產(chǎn)出1臺總成，就必須有1臺備庫，6臺套的在制周轉(zhuǎn)量；2)、在采購件（包括生產(chǎn)輔料）倉庫中，未來一周、一月、甚至幾個月才被采用的采購件，以及不知有多久未采用、也不知何時會采用的大量采購物質(zhì)在生銹、在貶值，同時也在等待公司支付巨額的采購資金；3)、自制件的加工工時定額普遍是實際加工循環(huán)時間的3~4倍，龐大的設(shè)備機群在以千萬元計折舊的同時，巨大的產(chǎn)能在浪費。以上三個典型事例都揭示了目前公司采用的是一種典型的消耗資源型、粗放型的生產(chǎn)方式。是一種不能適應(yīng)現(xiàn)代市場需求、嚴(yán)重制約公司發(fā)展的陳舊生產(chǎn)方式。
　　生產(chǎn)的組織和實施靠人按一定的方式來實現(xiàn)，對照精益生產(chǎn)極力要消除的七種浪費：制造過剩的浪費、庫存的浪費、搬運的浪費、加工的浪費、修復(fù)不良品的浪費、動作的浪費和等待的浪費，每一項驚人的浪費無不都是因為生產(chǎn)第一要素
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jit準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，各部門第一負(fù)責(zé)人在自身學(xué)習(xí)、理解、領(lǐng)會的基礎(chǔ)上，對本部門員工進(jìn)行培訓(xùn)和指導(dǎo)。通過培訓(xùn)達(dá)到：提高各級員工的理念境界，掌握先進(jìn)生產(chǎn)方式，提高各級干部的管理水平，培養(yǎng)員工參與先進(jìn)生產(chǎn)方式的積極性的目的。
　　b）、適時理論考核：視培訓(xùn)學(xué)習(xí)情況，分階段對參加培訓(xùn)的干部進(jìn)行理論測試，檢驗干部是否自覺學(xué)習(xí)、是否領(lǐng)會、掌握。各部門第一負(fù)責(zé)人依此參照對本部門員工進(jìn)行理論認(rèn)知檢測。
　　c）、通過全員培訓(xùn)，統(tǒng)一思想，統(tǒng)一工作方法論，達(dá)到全員參與的境界。
　　2、 采用后需求的拉動式生產(chǎn)方式暴露浪費、消除浪費
　　樹立客戶觀念，采用后道向前道需求的拉動式生產(chǎn)方式，逐漸提高流轉(zhuǎn)速率、逐步取消中間滯留環(huán)節(jié)，把各生產(chǎn)環(huán)節(jié)用直接、準(zhǔn)時的供和需關(guān)系緊密聯(lián)系起來，前后道直接可視和相互關(guān)注。暴露出各種制造過剩、庫存、搬運、加工、修復(fù)不良品、動作和等待的浪費，以此逼迫各環(huán)節(jié)主動改善、消除浪費，最終達(dá)到一個流境界。
　　a）、樹立客戶觀念，強化成本經(jīng)濟觀念：后道向前道訂單需求，上線結(jié)算；非需不收，收后既必須對所收物質(zhì)的質(zhì)和量承擔(dān)所有責(zé)任；收后再改，按成本經(jīng)濟手段運作。舉例：1)、按銷售訂單入庫的總成，如不能及時銷售需改制，銷售須支付改制成本費；2)、總裝成套配料領(lǐng)用物質(zhì)，按成臺入庫結(jié)算，在總裝中造成的物質(zhì)消耗，必須支付成本補領(lǐng)成套(不許滯留)。以此突顯訂單嚴(yán)肅性、生產(chǎn)運作的成本和責(zé)任成本。以客戶供求關(guān)系的取舍與質(zhì)量管理相結(jié)合，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
　　b）、各生產(chǎn)單元持續(xù)減少積滯物質(zhì)，加快物質(zhì)流轉(zhuǎn)速率：按需準(zhǔn)時生產(chǎn)，對現(xiàn)實存在的庫存、中轉(zhuǎn)區(qū)、工具庫等在庫物質(zhì)，設(shè)定持續(xù)降低的周轉(zhuǎn)量和周轉(zhuǎn)期目標(biāo)值，逐步砍掉一些隔離生產(chǎn)環(huán)節(jié)緊密聯(lián)系的庫存、中轉(zhuǎn)區(qū)等中間環(huán)節(jié)，逐步提高設(shè)備利用率和物質(zhì)流動速率。超過目標(biāo)周轉(zhuǎn)量和周轉(zhuǎn)期的，按職責(zé)追溯訂單提出者、審批者責(zé)任。舉例：1)、按銷售訂單入庫的總成，如超過核定的銷售周期仍在庫，追溯訂單提出者、審批者的責(zé)任，并按一定的成本比例掛鉤； 2)、生產(chǎn)單元無訂單生產(chǎn)，追溯實施者、審批者的責(zé)任，按一定的成本比例掛鉤；訂單生產(chǎn)超過核定的生產(chǎn)周期，追溯各生產(chǎn)單元設(shè)備利用率、人員勞動效率的責(zé)任。3)、備用刀具如超過備用量和備用周期的，追溯申購提出者和審批者的責(zé)任。同時，生產(chǎn)現(xiàn)場積滯物質(zhì)的持續(xù)減少也有利于生產(chǎn)現(xiàn)場的5s管理。
　　c）、技術(shù)革新推動生產(chǎn)效率提高。積極采用四新技術(shù)，改造目前的生產(chǎn)技術(shù)，逐步達(dá)到國內(nèi)或部份國外同等生產(chǎn)效率。舉例：1)、如在有條件的滾齒機上采用高速滾刀切削；2)、 采用徑向剃齒代替軸向剃齒。
　　d)、erp電子信息系統(tǒng)和目視看板相結(jié)合，指導(dǎo)訂單生產(chǎn)和過程物流：erp電子信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫的完善是與使用成熟循環(huán)作用、螺旋上升的關(guān)系。必須依靠erp電子信息系統(tǒng)實行訂單式生產(chǎn)，杜絕憑主觀和經(jīng)驗盲目生產(chǎn)、無序生產(chǎn)，這是對企業(yè)的負(fù)責(zé)也是對生產(chǎn)實施者的負(fù)責(zé)。過程中的物流采用可視看板管理，明確：物質(zhì)、數(shù)量、狀態(tài)、實施者、上下道生產(chǎn)單元等內(nèi)容，杜絕盲目流轉(zhuǎn)。舉例：1)、部份管理人員個人素質(zhì)不能適應(yīng)現(xiàn)代化工具與本能的回避現(xiàn)代化工具形成惡性循環(huán)，造成管理效率低下，同時造成大量的紙張、打印成本、電話、傳真等物質(zhì)費用浪費。2)、憑經(jīng)驗和主觀想像組織生產(chǎn)，必然造成欠量或過量、缺品種或多品種，然后催什么趕什么，催多少趕多少，無序生產(chǎn)。并且任留甚至希望前道大量積滯物質(zhì)，以方便趕急時催用；3)、生產(chǎn)現(xiàn)場的在制物品依靠口頭交待轉(zhuǎn)序或管理人員充當(dāng)輔助工親自轉(zhuǎn)序，不是直接的生產(chǎn)者和管理者，他人不知是什么零件，現(xiàn)在是什么加工狀況、將要去哪個生產(chǎn)單元；或按習(xí)慣性思維轉(zhuǎn)序，造成漏工序時有發(fā)生。
　　3、 核算成本、制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序、職責(zé)明確、評估和評價 ……（未完，全文共3969字，當(dāng)前僅顯示2004字，請閱讀下面提示信息。收藏《公司豐田生產(chǎn)方式推進(jìn)計劃說明》）